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　　4月26日，我国关键核电辅机产品——三门1号核电辅机定子冷却水系统集装和密封油系统集装控制系统，通过业主及国外核电技术专家的验收，将发往三门核电站。标志着UG环球视讯哈尔滨电机厂有限责任公司 （以下简称电机公司）首台AP1000核电辅机产品制造成功，开创了我国核电控制设备国产化制造的先河。
　　设计艰难曲折
　　该产品的研制，历时三年半，经过了复杂的技术转化和艰难曲折的制造过程。
　　在其技术资料提交过程中，虽然日本三菱公司 （以下简称三菱公司）技术转让协议中对具体图纸、文件的提交时间做了详细的规定，但提交过程中还是出现了很多问题。2008年12月和2009年9月，三菱公司向电机公司提交了两次氢油水控制系统的设计图纸，但两次提供的图纸却存在较大差异，成倍地增加了设计转化工作量，给按计划完成工作目标带来了很大困难。
　　在其设计技术转化时，电机公司细致地研究了三菱公司使用的JIS标准，找到与之对应的GB标准。在转化设计过程中，三门辅机系统每个零件的设计标准都经过了三菱公司的正式确认，为产品满足核电机组运行的安全与可靠提供了技术条件。
　　为了顺利完成设计转化任务，氢控专业组的设计人员放弃了节假日休息时间，特别是一些年轻大学生在组长祁明禄带领下勇敢挑起了设计绘图、审查资料的重任。2010年4月30日，三门核电氢油水控制系统的设计转化工作全部完成，累计完成出图量达到12170个D（D：图纸通用基本单位，1D图纸的大小相当于1张A4纸），三门辅机图纸技术转化周期内的出图量等于常规机组的10倍。
　　三门辅机设计技术转化工作完成后，他们继续披星戴月地忘我工作。从2010年5月开始，高强度、紧张的工艺工序准备工作，一直持续到2010年9月。随后，三门核电1号氢油水零部件的生产工作拉开了序幕。
面临多种困难
　　万事开头难。该产品在电机公司制造还是第一次，没有经验可供借鉴。技术转化后的产品实现过程举步维艰，作为世界第一批三代核电AP1000技术转化项目的实践者，电机公司承担着巨大的压力。
　　在三门核电氢油水产品生产制造过程中，占据大部分工作量的是焊接工序。核电产品的焊接件结构复杂、技术要求高、焊接难度大。焊接变形是整个焊接过程中遇到的主要困难之一，严重制约了生产进度。为保证质量，提高效率，电机公司对核电产品的焊接时间，焊接环境的温度、湿度等都进行了严格控制。同时，为了圆满完成核电产品试验任务，2011年底电机公司完成了对原有的试验站进行改造扩建工作，开辟了一个核电氢油水系统产品试验专区。
　　由于经验不足等原因，三门核电1号机组密封油系统和定子冷却水系统的总装工作经历了多次返工，2011年10月末，辅机产品两套控制系统第一次总装工作终于完成。
　　在三门核电1号机组密封油系统和定子冷却水系统集装性能试验中，电机公司安排值班人员24小时值班坚守，确保各项试验有序进行。但在试验接近尾声时却突发状况，被业主要求停工。
　　面对巨大挫折，电机公司人没有被吓倒，而是潜心寻找新的突破口。他们从产品设计、工艺准备、部件加工、供应采购、质量监控、生产计划到现场管理等各方面分析事故原因，总结经验，吸取教训，再次组织了国产化制造攻关。同时，对全体员工进行了核文化培训，成立核电产品攻关团队，并针对第一次三门核电辅机性能试验问题，制定了数十项解决措施，为辅机产品后续的性能试验奠定了坚实的基础。
　　试验终获通过
　　2012年3月下旬，电机公司的改进方案获得三门业主的批准。1号机组密封油系统产品制造复工，性能试验重新开始。
　　有关人员全力以赴地投入紧张的复工生产中。负责试验的人员24小时连班倒，他们吃在试验台边、睡在办公室，遇到技术问题及时解决，全力以赴抢进度，千方百计满足产品质量需求。
　　有了第一次性能试验的经验教训，电机公司仅用两周时间就完成了第二次辅机系统的总装工作，并将全部性能试验初步做了一遍。由于措施合理，落实到位，试验性能获得的各项技术参数指标全部达到图纸要求。
　　2012年4月5日，三菱公司派出技术人员到电机公司参加试验验收工作。在为期10天的验收工作中，电机公司接受了近乎苛刻的检查验收条件，完成了合同规定的所有性能试验，终于顺利完成全部性能试验，达到合同规定的要求。

(中国工业报2012年5月22日)